Report
Treet

Verdens høyeste trehus
I 2015 ble Treet i Bergen reist og tok med det ledelsen som verdens høyeste trehus. Huset er 14 etasjer høyt og bygget med en kombinasjon av moduler, limtrekonstruksjoner og massivtre.
Photo: David Valldeby
Project information
Address: Damsgårdsveien 99
Localization: Damsgårdssundet
Municipality: Bergen
Project period: 2014-2015
Built in: 2015
Status: Completed
Project category: New building / addition | City / local development
Building type (function): Housing area / housing development
Type of competition : Direct commission
Method of procurement: Construction management contract
Environmental standard: Passive house standard
Case study project program: Tre og by
Builder: Bergen og omegn boligbyggelag (BOB)
Architect: ARTEC AS
Landscape architect: Smedsvig Landskapsarkitekter AS
Project management: Bergen og omegn boligbyggelag (BOB)
Consultants: Sweco Norge AS (RIB) | Sweco Norge AS (RIV) | Sweco Norge AS (RIE)
Entrepreneur: Kodumaja AS (Estland) | Moelven Limtre AS
Project description

Prosjektbeskrivelse

Treet er oppført på en tomt i sjøkanten i Damsgårdssundet i Bergen. BOB (Bergen og Omegn Boligbyggelag) som er byggherre jobber med å utvikle området til en ny og urban bydel, og Treet er et av flere igangsatte prosjekter. Beliggenheten, like i nærheten av Puddefjordsbroen, har gjort det aktuelt å bygge prosjektet som et høyhus på 14 etasjer, mens normalen i Bergen for denne type bygg er seks til åtte etasjer.

Konseptet med modulbyggeri i tre ble bestemt av utbygger, og var et premiss som arkitektene jobbet ut i fra. Det ble tidlig utviklet seks ulike konsepter. Mot slutten av prosessen sto man igjen med to alternativer, som så ble kombinert til konseptet slik det fremstår i dag. Konstruksjonen fungerer som en kjempestor hylleseksjon som det er plassert moduler i. Konseptet er spesielt interessant da man kan gjenbruke prinsippet med fagverkkonstruksjon og innsatte leilighetsmoduler effektivt i punkthus med større fotavtrykk og opp til 20 etasjer. Det baserer seg på en godt kjent og vel utprøvd konstruksjonsteknikk med fagverksløsninger og knutepunktsforbindelser lik de man finner i limtrebruer.

Hovedbæresystemet til det 14 etasjer høye «Treet» i Bergen består av vertikalt stilte limtre-fagverk med plattformdekker i betong i 5., 10. og 14. etasje. Plattformdekkene fungerer som ekstra tyngde i bygget for å hindre det i å svaie for mye i vinden. Limtrekonstruksjonen har forsterkningsetasjer i 5. og 10. etasje som bærer betongdekkene med fire overliggende enkeltetasjer i prefabrikkerte bygningsmoduler og én etasje med moduler som er integrert inne i forsterkningsetasjen. 

Prosessen

”Vi måtte jo ta litt i”

”Under reguleringen av området ved Puddefjordsbroen foreslo arkitekt Geir Brekke å bygget et 15 etasjer bygg. Hensikten var å få et bygg som kunne stå opp mot den massive broen. Bergen kommune aksepterte argumentet, og strakk seg til 10 etasjer. BOB fikk parallelt med dette bistand fra Tre og by til å utrede muligheten for å bygge et høyhus på 10 etasjer i tre. Konklusjonen var at dette lot seg gjøre. BOB foreslo så et 12 etasjers bygg i tre. ”Vi måtte jo ta litt i,” sier Ole Kleppe i BOB. Daværende byråd Lisbeth Iversen syntes dette var spennende, og reguleringsplanen ble vedtatt med et 12 etasjers bygg, fortrinnsvis med bære-konstruksjoner i tre. I samarbeid med Sweco, Artec, Moelven Limtre, Kodumaja og god støtte fra Innovasjon Norge, utviklet BOB så et konsept som viste seg å kunne bygges i 14 etasjer – noe som for øvrig ville bli Verdens Høyeste Trehus. BOB søkte enda en gang om reguleringsendring, og kommunen vedtok at 14 etasjer kunne bygges, forutsatt at bærekonstruksjonen var i tre. Og så gikk BOB i gang med å bygge Treet.” Forteller Ole Kleppe, Bergen og Omegn Boligbyggelag

Alle som kom i kontakt med prosjektet ble umiddelbart ivrige og engasjerte. En bred prosjekteringsgruppe ble satt sammen i et «utviklerteam» som sammen kom fram til løsningene og evaluerte utfordringene som dukket opp underveis. Hovedentreprenørene ble plukket ut på forhånd slik at de kunne være med å utvikle prosjektet gjennom å bidra med detaljert kunnskap om sine produkter og erfaring fra bygging og montering. Dette er en spennende måte å jobbe på som gir gode vilkår for innovasjon og utvikling. Ingen av produktene som er brukt i prosjektet er egentlig nye, det er bare kombinasjonen og måten å sette de sammen på som er ny.

Det er mye som tyder på at tiden var inne for et prosjekt som Treet. Både politikere lokalt, fagfolk og boligmarkedet var åpne og mottok prosjektet med nysgjerrighet og godvilje.

Key figures

AREA

3780 m2 (oppvarmet BRA)
Gross area 7140 m2
Net internal area 5460 m2
Heated area 3780 m2
Glass/floor area ratio 20,9 %

ENERGY CONSUMPTION

Netto energibehov: 71 kWh/m2 år. Levert energi: 84 kWh/m2 år. (Beregnet iht NS3700/3701).
Energy label: labelA
Net Energy:
71 kWh/m2/year passive house
Estimated energy delivered:
84 kWh/m2/year passive house
Energy sources: Fjern-/nærvarmeanlegg, Elektriske panelovner o.l.

ENERGY BUDGET

Room heating: 3 kWh/m2/year
Ventilation heating: 4,5 kWh/m2/year
Domestic hot water: 29,8 kWh/m2/year
Fan administration: 4,8 kWh/m2/year
Pump administration: 0,1 kWh/m2/year
Lighting: 11,4 kWh/m2/year
Technical equipement: 17,5 kWh/m2/year

BUILDING TECHNICAL

U-value wall: 0,12 average
U-value windows/doors: 0,79 average
Specific Fanpower 1,5 kW/(m3/s)
Heat recovery efficiency 81 %
Environmental issues

Tretekniske løsninger

Hovedbæresystem og fasadekledning

Hovedbæresystemet til 14 etasjer høye «Treet» i Bergen består av vertikalt stilte limtre-fagverk med plattformdekker i betong i 5., 10. og 14. etasje. Plattformdekkene fungerer som ekstra tyngde i bygget for å hindre det i å svaie for mye i vinden. Fagverket i limtre har typiske søyletverrsnitt 495x495mm og 405x650mm, mens diagonaler er 405x405mm. Knutepunktsforbindelsene mellom søyler, bjelker og diagonaler er utført med innslissede stålplater og dybler.

Limtrekonstruksjonen har «forsterkningsetasjer» i 5. og 10. etasje som bærer betongdekkene med fire overliggende enkeltetasjer med prefabrikkerte bygningsmoduler og én etasje moduler integrert inne i forsterkningsetasjen. Modulene er prefabrikkert med bindingsverksvegger, Masonitebjelkelag og er montert i 4 1 4 1 4 etasjer. Høghuset har én heissjakt, to trappesjakter med repos og balkonger bygget med henholdsvis 120 mm vegger og 160 mm dekker i massivtre. Gavlveggene vendt mot øst og vest er kledd med Cortenstål. Sør og Nord-fasadene, som har balkonger, er dekket av glass, noe som gjør at limtrefagverket blir synlig.

Brann

Hovedbæresystemet i limtre er dimensjonert for å tåle 90 minutter brann. De tre ganger fire etasjene med oppstilte prefabrikkerte leilighetsmoduler er beregnet for å kunne stå gjennom et komplett brannforløp på over 60 minutter uten å kollapse. Plattformdekkene i betong deler bygget inn i tre individuelle seksjoner, og begrenser en eventuell kollaps av moduler til å omfatte fire etasjer. Modulene i forsterkningsetasjen vil ved brann kunne kollapse uten å påvirke over- og underliggende etasjer. I fasaden er det etablert brannceller ved å brannisolere mellom diagonalene, søylene og bjelkene, bygge vinduskasser med EI30 krav og benytte lufteventiler med momentan brannmotstand langs diagonalene, søylene og bjelkene. Bygget har sprinkelanlegg, brannmalte overflater i rømningstrapp og overtrykksventilasjon i trapperom for å holde ute røyk ved brann.

Lyd og vibrasjoner

Bindingsverksveggene og Masonitebjelkelagene danner lydisolerende trekonstruksjoner, som tilfredsstiller lydkrav klasse C, mellom leilighetene. Modulenes dynamiske egenskaper, som følge av vindbelastning, ble i 2012 undersøkt i et forskningsprosjekt, ledet av NTNU i samarbeidet med Kodumaja og Sweco, og funnet tilfredsstillende. Beboerne i toppetasjene vil i noen sjeldne tilfeller føle vibrasjoner, men det er veldig usannsynlig at det vil bli ubehagelig. Tyngden av betongdekkene i 5, 10 og 14.etasje er med på å dempe svingningene som følge av vinden. 14.etasje er beregnet til å få en maks utbøying på 71mm som følge av vindbelastningen. Totalt sett er det valgte bæresystemet for «Treet», med limtrefagverk og flere etasjer med prefabrikkerte bygningsmoduler, en robust konstruksjon som gir minimale vibrasjoner.

Enkeltdelene til limtrefagverket ble transportert til byggeplassen på lastebil, satt sammen på bakken og reist i vertikalen med mobilkran. Bygningsmodulene ble produsert av Kodumaja, fraktet på skip fra Estland, mellomlagret på kaia rett ved siden av byggeplassen og heist direkte på plass. Limtrebæresystemet ble montert på tre måneder, dvs. én måned per seksjon. Det ble ikke benyttet værbeskyttelse. Man har benyttet klatrestillas fra Ramirent AS på alle fire sidene av bygget for å skape bevegelige og sikre arbeidsplattformer for både montasjen av limtrekonstruksjonene og leilighetsmodulene. Siden de prefabrikkerte modulene ble levert med en høy ferdigstillelsesgrad, lukket for ytre værbelastninger, raskt montert og komplettert på byggeplass fra plattformen til klatrestillasen, så ble risikoen for skader som følge av vær og vind redusert kraftig.

Produksjon

For å kunne produsere limtretverrsnitt med mål opptil 495x495mm har Moelven Limtre AS blokklimt opptil tre bjelker med bredde 165mm. Fagverkene er prøvemontert innendørs på Moelv før enkeltdelene har blitt transport til Damgårdssundet. Moelven Limtre AS har også levert massivtreelementer fra tyske Merk i storformat til balkonger, én 15 etasjer høy heissjakt, skillevegg og to trappehus. Elementenes nøyaktige utforming og størrelse gjorde montasjen rask og effektiv, noe som var viktig for å holde progresjonen til montasjen av limtrefagverkene og leilighetsmodulene. Estlandske Kodumaja har prefabrikkert moduler og korridorgulv i bindingsverk og Masonitebjelkelag. Modulene ble levert med en veldig høy ferdigstillelsesgrad og hadde ferdig kledning på Sør og Nord fasadene, mens gavlveggene ble etterisolert og gjort klare på byggeplassen.

Montasje

Enkeltdelene til limtrefagverket ble transportert til byggeplassen på lastebil, satt sammen på bakken og reist i vertikalen med mobilkran. Bygningsmodulene ble produsert av Kodumaja, fraktet på skip fra Estland, mellomlagret på kaia rett ved siden av byggeplassen og heist direkte på plass. Limtrebæresystemet ble montert på tre måneder, dvs. én måned per seksjon. Det ble ikke benyttet værbeskyttelse. Man har benyttet klatrestillas fra Ramirent AS på alle fire sidene av bygget for å skape bevegelige og sikre arbeidsplattformer for både montasjen av limtrekonstruksjonene og leilighetsmodulene. Siden de prefabrikkerte modulene ble levert med en høy ferdigstillelsesgrad, lukket for ytre værbelastninger, raskt montert og komplettert på byggeplass fra plattformen til klatrestillasen, så ble risikoen for skader som følge av vær og vind redusert kraftig.

Utfordringer

En av hovedutfordringene under montasjen av både bærekonstruksjonen og modulene har vært værbeskyttelsen og midlertidig avstivning. Under sammenkoblingen av de prefabrikkerte leilighetsmodulene har man passet på å tette alle skjøter og åpninger, samtidig som man midlertidig har avstivet modulene ved hjelp av skiver. I og med at modulene ikke skal ha noen direkte kontakt med limtrekonstruksjonen og produksjons-toleransene for modulene er 5 mm og åpningene for montasjen av modulene i forsterkningsetasjene er 34 mm, er det en krevende konstruksjon å montere i vind og regn. Limtrefagverket representerer en utfordring både visuelt og praktisk sett da det sperrer for en del av utsikten fra enkelte av leilighetene. I leilighetene i forsterkningsetasjen krysser limtrediagonalene innvendig i enkelte rom.

Resultater og anbefalinger

Kompetansen og viljen til å prøve ut nye ting i bransjen er stor. Både teknologien og kunnskapen finnes, det er bare ikke utprøvd enda. Forhåpentligvis får vi enda flere modige byggherrer i fremtiden som er villig til å ta risikoen med det uprøvde og satse.

Byggherren, BOB, og resten av prosjekteringsteamet er stolte av det endelige produktet som blir et godt og robust bygg og ikke minst et landemerke som Bergen kan være stolt av.

Det er lagt mye energi i prosjektering og planlegging av bygge- og sammenstillingsfasen. Prosjektet er komplekst og det er mange elementer som skal settes sammen, noe som krever et høyt presisjonsnivå i flere ledd. Premissene for produksjon, transport og sammenstilling har vært avgjørende for valget av mange av løsningene.

Det har tatt litt ekstra tid å få på plass alle godkjenningene og alle løsningene. Dette har selvfølgelig vært noe fordyrende for prosessen.

Drawings
References
Prosjektbeskrivelse: Marina Trifkovic, ARTEC AS (Juni 2016)
Arkitekt: ARTEC AS
Foto: David Valldeby
Arkitekt: ARTEC AS
Foto: ARTEC AS
Arkitekt: ARTEC AS
Foto: Morten Pedersen
Leilighet
Arkitekt: ARTEC AS
Foto: JC Photo
Eksteriør
Utsikt
Arkitekt: ARTEC AS
Foto: ARTEC AS
Eksteriør